与滚动接触轴承相比，滑动轴承有一些优点，但也有一些缺点，其中之一是流体膜的突然损失将导致几乎瞬时的金属与金属接触，并产生严重后果，如磨损和温度升高，润滑剂损失并不是唯一可能导致问题的原因，润滑剂中的污染物、不正确的装配、不良的工艺、腐蚀、元件之间的油鞭和油涡都会损坏轴承。
装配错误会导致外壳和外壳外径（OD）过度磨损和弯曲，此外还有过度干涉和错位。腐蚀是由机油中的化学成分对内衬的化学侵蚀引起的。还有源于某些添加剂或机油本身的降解而产生的问题，当油不能形成稳定的油楔时，就会发生油涡和油鞭。
超声波一直以来仅仅应用于泄漏检测，目前，越来越多的试验表明，超声波可作为状态监测和预测性维护的重要工具，可使用超声波监测滚动接触轴承和声学辅助润滑。
滑动轴承广泛用于涡轮机械和工厂中的许多其他类型的机器，与滚动接触轴承不同，滑动接触轴承缓慢进入缺乏润滑状态，因此更容易趋向，滑动轴承润滑需要稳定的油膜才能工作，任何改变油流的情况都会导致几乎瞬时接触金属，因此，滑动轴承的故障发生概率比滚动接触轴承要大的多。
与滚动接触轴承相比，通过超声波监测滑动轴承收集的数据存在一些差异，这些差异如上表所示。
通过对静态超声数据进行趋势分析和分析动态超声数据，可以识别出三种主要故障模式，为了方便地显示轴承内轴颈的不同位置，将轴承想象成顺时针旋转的时钟，如下图所示，对于润滑良好的普通滑动轴承，当轴颈旋转时，油楔的压力作用会使轴颈向7点钟方向移动，此时应预期最高静态超声数据，沿着7点钟点位置的一条线，在轴承表面上获得几个静态读数。
由于摩擦水平低，因此需要具有非常高灵敏度的超声波数据采集器，外壳和内衬的声阻抗影响到达接触传感器的声能，超声波波峰因数（CF）应较低，波峰因数是描述均方根（RMS）值与峰值分贝微伏（dBuV）之间比率的数值，这是一种状态指示器，可为检查人员提供洞察力，CF允许他们区分摩擦和冲击，这是高静态值的原因，12点钟和3点钟位置的读数应低于7，时间波轨迹应该是均匀的，没有很多能量尖峰。
稳定的润滑剂供应使摩擦水平保持在较低水平，软污染物嵌入软金属衬垫中，但硬污染物刮擦轴颈表面，并通过随机的高静态峰值（RMS峰值）和不断增加的峰值因子值显示出来，如果污染物漂浮，时间波形显示随机峰值，如果硬污染物保持在相同位置，时间轨迹将显示正弦峰值，污染物的存在主要出现在6点钟和7点钟位置，因为衬套和轴颈之间的间隙最小。
机油供应不足会导致提升轴颈时出现问题，因此可能出现金属对金属接触，5点钟、6点钟和7点钟位置的静态信号相对于正常值增加，9点钟、12点钟和3点钟位置的读数可能保持不变或略有下降，温度也会增加，因此超声波数据采集器有必要捕捉趋势中的非接触温度值，时间波形显示总体增加，在没有脉冲的情况下，CF应保持较低。
在中型和大型滑动轴承中，当比较多个点的静态超声读数时，可能会发现未对准的情况，为了说明这一点，下图显示了一个假设轴承的分析，该轴承在轴颈的投影面积上有九个测量点。
点1、4和7轴向位于轴承左侧的9点钟位置，点2、5和8位于12点钟位置，而点3、6和9位于3点钟位置，在正常操作下，最大载荷（摩擦）应位于7点钟位置（点1、4和7），而较低的摩擦应位于12点钟位置（2、5和8），如果轴颈对齐，这些值应随时间保持稳定。
对于点1、4和7，读数应相似（方位最高），点3、6和9之间的读数也应相似，但略高于点2、5和8，如果点1和9增加，7和3减少，或7和3增加，1和9减少，则表明轴颈旋转不均匀，通过使用足够长的采样时间集捕捉动态信号，以反映三到五个轴的旋转，您将看到信号沿时间轴的明显变化。
